A este respecto cobran especial importancia:
Estudio de movimientos y tiempos para determinar la mejor forma de llevar a cabo determinada etapa del proceso productivo.
Si existe un intervalo de tiempo en el que el empleado debe esperar a que la máquina realice una determinada función, se asigna a ese mismo operario la operación de otra máquina para no desperdiciar tiempo, y elevar la productividad tanto de máquinas como de recursos humanos.
Distribución en planta celular: La idea es crear “células” con las máquinas necesarias para elaborar piezas similares, o, que tengan un proceso de producción parecido.
Sistema Pull o de arranque: Usualmente los procesos productivos tienen diversas etapas que bajo un sistema de producción normal suelen a ocasionar “cuellos de botella”. Para evitar esto, en el sistema de producción Just in Time, serán las etapas sucesivas las que determinarán qué cantidades y a qué ritmo deben producirse en una etapa anterior. Cuando la etapa B retire inventario en proceso de la etapa A, esta sabrá qué volver a producir.
Si la etapa B no requiere material en proceso de una etapa anterior A, esta etapa anterior no debe seguir produciendo.
Producción en pequeños lotes: El producir en pequeños lotes permite mantener bajo control tanto los niveles de inventario como detectar posibles fallos en la calidad o en el proceso.
Reducción de los tiempos de fabricación y minimiza los tiempos de entrega: El tiempo de fabricación se reduce básicamente al optimizar los siguientes elementos:
Tiempo de movimiento.
Tiempo de espera.
Tiempo de adaptación de las máquinas.
Tiempo de procesamiento.
Minimizar los inventarios: El inventario en proceso es minimizado a lo que las etapas subsiguientes requieren. De igual forma el inventario final se minimiza al producirse solo lo que el cliente está demandando.
Esto también se aplica a los inventarios de materias primas, por lo que los proveedores deben considerarse parte del sistema de producción, y se debe negociar con ellos las entregas de los materiales para mantener al mínimo los niveles de materiales “ociosos”.
Tolerancia cero a errores: El sistema Just in Time busca la optimización de los recursos financieros, materiales y humanos. Debe ser un proceso de mejora continua en busca de la perfección.
Este proceso busca que exista un control de calidad al momento que implique que los posibles errores se corrijan de forma inmediata donde se originan.
La metodología de las 5S en Just in Time
Es una metodología que persigue:
Seiri : Organización.
Seiton: Orden.
Seiso: Limpieza.
Seiketsu: Esmero.
Shitsuke: Rigor.
Esta serie de metas dentro de la organización requieren de una serie de cambios en el comportamiento de los elementos humanos involucrados en la empresa, así como en el empleo de los recursos con el fin último de una mayor productividad.
La filosofía de Just in Time ha demostrado que se puede aplicar en muchos tipos de industrias e independientemente del país donde esté la empresa, pero sin duda representa un cambio a nivel de cultura de organización muy importante.